塑橡膠產業正面臨內外壓力交織，如人力短缺、技術斷層、原物料成本上升及國際品牌數位化要求等。傳統生產模式已難以應對市場快速變化，企業需從「人力操作」逐步邁向「數位整合」，透過數據驅動管理與創新技術導入，提升生產效率與市場競爭力。

面臨挑戰：

• 內部：人力短缺與技術斷層、原物料成本控制、傳統生產模式局限、法規與永續發展壓力
• 外部：低價競爭、技術門檻提高、供應鏈變動、國際品牌要求數位化

轉型階段：

傳統（人力）→ 數位化（使用工具） → 數位優化（應用數據）→ 數位轉型（全面整合）

輔導流程從現況診斷、關鍵參數確認，到導入工具與系統整合，協助企業建立數據應用能力。重點包含：減少人工操作、提升製程品質、加速新技術導入，並促進異業整合與供應鏈串接，打造高效且具彈性的數位轉型策略藍圖。

三大輔導重點

✅ 使用工具管理，如留存製程重點參數紀錄，減少人工作業。

✅ 建立流程系統，改善製程品質、提升開發的準確度及效益。

✅ 異業結合，開創產品多元應用商機。

塑膠中心提供完整的數位轉型解決方案，整合CAE模擬、材料技術、製程監控、品質優化與供應鏈協同五大面向。依照企業需求導入低成本且客製化的數位工具，結合業者既有資服系統，協助提升品質預測力、生產穩定性與整體營運效率，促進產業升級。

產品開發流程

• CAE模擬 → 材料 → 製程 → 品質 → 供應鏈
• 提供模擬分析、材料選擇、製程優化、不良對策、供應協同等工具

協助中小企業從現場紀錄起步，導入稼動率工具與加工參數資料庫，逐步建立標準作業流程與品質即時管控機制。經數位優化後，產品準交率提升15%、數據管理率達90%，年營收成長1000萬元，並開發新產品應用，探索新市場機會。

針對物料控管不精確問題，導入生產流程規劃與物料清單管理系統，強化庫存盤點與即時領料準確性。成果包括訂單達交率提升至98%、盤點時間減少至0.5小時，每年降低庫存成本90萬元，成功建立敏捷、精準的製造管理能力。

面對模具壽命短與人工紀錄不實問題，透過模具設計準則與數位表單系統導入，提升開發精準度與管理透明度。最終開發時間縮短60%、良率提升5%、模具壽命翻倍、錯誤生產品項數下降三分之二，展現數位化帶來的實質效益。

針對產線機台與排程資訊落差大問題，導入人機資料庫與超過30台設備機聯網，搭配即時生產監控系統，實現全面數據可視化。協助企業將處理時間縮短75%、良率提升20%、設備稼動率提升至86.7%，有效強化生產調度與品質管理。

導入Office 365與標準作業流程後，提升開發效率與問題應變能力，並媒合再生料應用打造PCR-ABS產品供應鏈。經全面數位轉型後，開發效率提升25%、良率提升23%、縮短資訊處理時間80%，同時跨領域開發兩項PCR產品，開拓綠色新商機。